{"id":1863,"date":"2023-10-19T12:49:27","date_gmt":"2023-10-19T04:49:27","guid":{"rendered":"http:\/\/www3.laiko.net\/all\/honeycomb-monolith\/"},"modified":"2023-12-28T17:38:49","modified_gmt":"2023-12-28T09:38:49","slug":"honeycomb-monolith","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/monolito-de-panal\/","title":{"rendered":"Monolito de nido de abeja"},"content":{"rendered":"<div class=\"flexbox smcenter other_page richtext\">\n<div class=\"flex-right\">\n<h1>Monolito de nido de abeja<\/h1>\n<p><\/p>\n<div class=\"inner_box\">\n<p>Monolito de nido de abeja, Reducci\u00f3n del coste del control de COV en la industria de semiconductores.<\/p>\n<p><\/p>\n<p><\/p>\n<p>El oxidador t\u00e9rmico generativo (RTO) es uno de los equipos est\u00e1ndar utilizados para controlar la emisi\u00f3n de compuestos org\u00e1nicos vol\u00e1tiles (COV) en la industria de los semiconductores. En condiciones normales de funcionamiento, un RTO elimina los COV mediante reacciones radicales libres en fase gaseosa de oxidaci\u00f3n homog\u00e9nea a CO2 y agua a temperaturas comprendidas entre 1450 \u00baF y 1600 \u00baF. Monolito de nido de abeja<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Una RTO utiliza un intercambio de calor regenerativo en dos o m\u00e1s lechos empaquetados que funcionan con inversiones peri\u00f3dicas del flujo. Los lechos, rellenos de un medio cer\u00e1mico inerte, est\u00e1n conectados por una c\u00e1mara de combusti\u00f3n en la que se instalan uno o m\u00e1s quemadores de combustible para el arranque del sistema y para mantener la temperatura necesaria a bajas concentraciones de COV. Esta corriente de aire reacciona en la c\u00e1mara de combusti\u00f3n y vuelve a los lechos de salida, donde se absorbe para el siguiente ciclo. Al invertirse el flujo, el funcionamiento de los lechos cambia de tal forma que una fracci\u00f3n sustancial de la energ\u00eda procedente de la combusti\u00f3n de COV y de la combusti\u00f3n del quemador se regenera en la fracci\u00f3n superior de los lechos.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>A pesar del alto grado de regeneraci\u00f3n de energ\u00eda, las RTO pueden seguir requiriendo un alto consumo de combustible, sobre todo cuando el caudal de aire es elevado. Esto es especialmente cierto en la industria de los semiconductores, donde la norma son grandes vol\u00famenes de aire con bajas concentraciones de COV. Una alternativa a la termoxidaci\u00f3n es un proceso catal\u00edtico que tiene lugar a temperaturas m\u00e1s bajas (de 600\u00b0F a 900\u00b0F). Como resultado de la transici\u00f3n a un oxidante catal\u00edtico generativo (RCO), el consumo de combustible puede reducirse dr\u00e1sticamente y, en muchas situaciones, la inversi\u00f3n en un catalizador se recupera en muy poco tiempo gracias al ahorro de combustible.<\/p>\n<p><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/uploads\/2023\/10\/frc-be46085ccaab82006b51c02eb9f4b2b5.png\"><\/p>\n<p><\/p>\n<p>Figura 1: Resultados de las pruebas del catalizador. Condiciones de ensayo: temperatura del catalizador 750 \u00baF, 2500 ppm de propano y 50 ppm de Si(CH3)4 mezclado con aire en el gas de entrada.<\/p>\n<p><\/p>\n<p><\/p>\n<p>Estudio de caso sobre semiconductores<\/p>\n<p><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/uploads\/2023\/10\/frc-a874c71198856e6a57f5af550fffe6e6.png\"><\/p>\n<p>Las figuras 2a y 2b muestran las capas superiores de los medios cer\u00e1micos antes de la carga del catalizador en 2005. Figura 2a: Capa superior en uno de los bidones<\/p>\n<p>Monolito de nido de abeja<\/p>\n<p>La conversi\u00f3n de una RTO en una gran instalaci\u00f3n de semiconductores deTexas demuestra que pueden superarse algunos retos de control de COV para esa industria.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Un elemento clave de la tecnolog\u00eda era un catalizador resistente al silicio, capaz de soportar el envenenamiento por compuestos org\u00e1nicos de silicio presentes en los gases de escape. Adem\u00e1s, antes de la carga del catalizador, la instalaci\u00f3n llev\u00f3 a cabo una serie de modificaciones en el recinto y la distribuci\u00f3n de los gases de escape para eliminar de la corriente tratada los compuestos que contienen silicio propios del procesamiento de semiconductores. El oxidador catal\u00edtico hab\u00eda funcionado durante m\u00e1s de cuatro a\u00f1os a una temperatura de entre 900\u00b0F y 950\u00b0F en una c\u00e1mara de combusti\u00f3n, frente a la temperatura de funcionamiento original de 1.500\u00b0F. La reducci\u00f3n de la temperatura supuso un importante ahorro de combustible. La modificaci\u00f3n de la c\u00e1mara de escape, combinada con la conversi\u00f3n de RTO a RCO, tambi\u00e9n evit\u00f3 la obstrucci\u00f3n del lecho por silicio que se produc\u00eda antes de la conversi\u00f3n. Catalizador resistente al silicio.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Aunque la adici\u00f3n de catalizadores a los RTO es una pr\u00e1ctica aceptada desde hace varios a\u00f1os, no ha sido una opci\u00f3n viable para la industria de los semiconductores. Los gases de escape de las operaciones de fabricaci\u00f3n de semiconductores contienen compuestos org\u00e1nicos de silicio, como el hexametildisilazano (HMDS), que se utiliza habitualmente en la fabricaci\u00f3n como promotor de la adherencia en la superficie de la oblea. En una RTO at\u00edpica, el HMDS se oxidar\u00eda en la c\u00e1mara de combusti\u00f3n y formar\u00eda compuestos deSiO2 . Estas part\u00edculas, denominadas \"arena\", se acumular\u00edan con el tiempo en la unidad y obstruir\u00edan los medios cer\u00e1micos, canalizando el flujo de aire y aumentando la ca\u00edda de presi\u00f3n en los lechos (v\u00e9ase la figura 2).<\/p>\n<p><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/uploads\/2023\/10\/frc-625d303c1b457d5a38542aac2039fdfa.png\"><\/p>\n<p>Figura 2b: Monolito \u00fanico taponado desde su parte superior.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Monolito de nido de abeja<\/p>\n<p><\/p>\n<p>En un RCO, cuando una mol\u00e9cula vol\u00e1til que contiene \u00e1tomo(s) de silicio reacciona con la superficie del catalizador, se crea un enlace pr\u00e1cticamente irrompible entre el sitio activo de la superficie y el \u00e1tomo de silicio, inhibiendo cualquier actividad catal\u00edtica de ese sitio. La desactivaci\u00f3n por el silicio se denomina enmascaramiento. Es especialmente perjudicial para los catalizadores de oxidaci\u00f3n de COV comunes de platino-metal, que contienen relativamente pocos sitios catal\u00edticos, aunque muy activos. Otro tipo, el denominado catalizador \"de transici\u00f3n\" o \"de metal base\", contiene un n\u00famero de sitios activos varios \u00f3rdenes de magnitud mayor, por lo que presenta una buena oportunidad para el tratamiento de gases cargados de COV que contienen silicio.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Se sintetizaron y probaron varios catalizadores de metales b\u00e1sicos en reacciones simuladas de oxidaci\u00f3n de COV bajo la influencia de compuestos org\u00e1nicos que contienen silicio. La figura 1 muestra las dependencias temporales de la actividad del catalizador durante la oxidaci\u00f3n del propano en presencia de 50 ppm de tetrametilsilano. Las pruebas se realizaron en un reactor de laboratorio con una intensa mezcla interna de gases que proporcion\u00f3 los datos de velocidad de reacci\u00f3n. La actividad relativa se calcul\u00f3 como una relaci\u00f3n entre la velocidad de oxidaci\u00f3n inicial y la de funcionamiento. Se ensayaron dos muestras de catalizadores de metales nobles junto con los catalizadores de metales b\u00e1sicos.<\/p>\n<p><\/p>\n<p><\/p>\n<p>La muestra 1 de la figura 1 representa un catalizador noble com\u00fan recubierto por lavado con metales activos distribuidos sobre una fina pel\u00edcula de aluminio poroso depositada sobre un soporte cer\u00e1mico no poroso. Otro catalizador de metales nobles, la muestra 2 de la figura 1, se obtuvo impregnando un soporte de al\u00famina muy poroso con soluciones de metales nobles. Los catalizadores de metales b\u00e1sicos ensayados en la Figura 1 inclu\u00edan catalizadores de \u00f3xido de manganeso y de cromita de cobre, ambos obtenidos mediante la extrusi\u00f3n de mezclas de hidr\u00f3xido de aluminio y alcal\u00f3xidos de metales b\u00e1sicos, seguida de secado y tratamiento t\u00e9rmico.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Aunque el catalizador de metal noble impregnado (Muestra 2) demuestra una mayor estabilidad que el recubierto por lavado (Muestra 1), ambos catalizadores de metal noble se desactivan muy r\u00e1pidamente en comparaci\u00f3n con los catalizadores met\u00e1licos b\u00e1sicos. El catalizador de cobre-cromo mostr\u00f3 el menor grado de desactivaci\u00f3n de todas las muestras probadas.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Adem\u00e1s de las mediciones de la velocidad de oxidaci\u00f3n de los COV, los ensayos incluyeron mediciones continuas de las concentraciones de entrada y salida de etrametilsilano, por lo que fue posible calcular la acumulaci\u00f3n de silicio en el catalizador. En la Tabla 1 se presentan las acumulaciones de silicio en diferentes muestras de catalizadores, en las que la velocidad de reacci\u00f3n de oxidaci\u00f3n de los COV disminuy\u00f3 un 30% con respecto a la velocidad inicial. Esta disminuci\u00f3n no se consider\u00f3 elevada, ya que la velocidad de reacci\u00f3n pod\u00eda aumentar de nuevo hasta el nivel inicial mediante un aumento moderado de la temperatura.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Los catalizadores de metales b\u00e1sicos pueden atrapar una cantidad de silicio considerablemente mayor que los metales nobles (v\u00e9ase la comparaci\u00f3n en la Tabla 1). El catalizador de cobre-cromo m\u00e1s resistente puede absorber 0,4 lb\/pie3 sin una disminuci\u00f3n sustancial de la inactividad. Los datos experimentales similares a los de la figura 1 se utilizaron para predecir el rendimiento del catalizador a partir de informaci\u00f3n sobre la concentraci\u00f3n de compuestos org\u00e1nicos que contienen silicio en el flujo de escape real.<\/p>\n<p><\/p>\n<p><\/p>\n<p><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/uploads\/2023\/10\/frc-f2e37a4168371c8f8ba31f55ceb4ce26.png\"><\/p>\n<p><\/p>\n<p><\/p>\n<p>Dise\u00f1o e instalaci\u00f3n de RTOretrofit<\/p>\n<p><\/p>\n<p>En la fase inicial del proyecto se entendi\u00f3 que el funcionamiento catal\u00edtico evitar\u00eda la obstrucci\u00f3n del lecho debido a la menor temperatura de funcionamiento. Adem\u00e1s, la instalaci\u00f3n realiz\u00f3 esfuerzos concertados para eliminar el HMDS de la corriente de escape con el fin de minimizar la formaci\u00f3n de s\u00edlice en el incinerador. Esto supuso un incentivo adicional para la conversi\u00f3n a OTR. La vida \u00fatil del catalizador se estim\u00f3 entre cuatro y cinco a\u00f1os, bas\u00e1ndose en las propiedades del gas de proceso y en las pruebas del catalizador.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>El catalizador de cobre-cromo recomendado para la carga en la RTO, suministrado por Matros Technologies Inc. (Chesterfield, Mo.), se fabric\u00f3 por extrusi\u00f3n y se le dio forma de anillos Raschig (v\u00e9ase la figura 3) de 15 mm de di\u00e1metro y longitud. Esta forma era compatible con el envasado monol\u00edtico a velocidades lineales aplicadas en la RTO. Se determin\u00f3 que la adici\u00f3n del catalizador no aumentar\u00eda la ca\u00edda de presi\u00f3n del lecho, sino que la disminuir\u00eda debido a la reducci\u00f3n del volumen real de aire a trav\u00e9s del lecho a una temperatura de funcionamiento m\u00e1s baja. La reducci\u00f3n de la ca\u00edda de presi\u00f3n contribuy\u00f3 al ahorro de costes de explotaci\u00f3n, aparte de la reducci\u00f3n del consumo de combustible.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Antes de instalar el catalizador, se retir\u00f3 la capa superior de monolitos cer\u00e1micos obstruida y se limpi\u00f3 el lecho restante desde arriba en cada bid\u00f3n de RTO. Se coloc\u00f3 un medio cer\u00e1mico a granel sobre el lecho restante de 3 pies de profundidad del monolito. El lecho de catalizador, a una profundidad de 8 pulgadas, se coloc\u00f3 por encima del medio a granel adicional. Adem\u00e1s, se coloc\u00f3 una fina capa (de 3 a 4 pulgadas) de material cer\u00e1mico sobre el catalizador para protegerlo del calor radiante emitido por el quemador.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Se tardaron dos d\u00edas en cargar los medios cer\u00e1micos, el catalizador y las cer\u00e1micas protectoras, y en volver a sellar las c\u00e1maras del oxidante. Se instal\u00f3 un termopar adicional en uno de los lechos del catalizador. La modificaci\u00f3n del sistema de control inclu\u00eda la reducci\u00f3n de la temperatura de consigna en la c\u00e1mara de combusti\u00f3n de 1.500 \u00b0F a 950 \u00b0F, y el establecimiento de la temperatura m\u00e1xima de funcionamiento permitida en 1.200 \u00b0F; a temperaturas superiores a 1.200 \u00b0F, el catalizador de cobre-cromo comenzar\u00eda a descomponerse y cesar\u00eda la acci\u00f3n catal\u00edtica. El oxidante se calent\u00f3 y se puso en funcionamiento dos d\u00edas despu\u00e9s de cargar el catalizador.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Los quemadores originales estaban dise\u00f1ados para altas temperaturas y necesitaban ajustes para funcionar a temperaturas m\u00e1s bajas.<\/p>\n<p><\/p>\n<p><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/uploads\/2023\/10\/frc-e52e6480d41e8729a59ce2f223a97c2a.png\"><\/p>\n<p><\/p>\n<p>monolito de panal<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Rendimiento de la unidad modernizada<\/p>\n<p><img decoding=\"async\" src=\"\/wp-content\/uploads\/2023\/10\/frc-49460a07fb6f7de0aee0085f798bb54c.png\"><\/p>\n<p>Figura 3: Catalizador aplicado para el reequipamiento de RTO<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Una estrategia operativa general para el control de los oxidantes puede implicar un aumento gradual o escalonado de la temperatura con un aumento de la acumulaci\u00f3n de silicona sobre el catalizador. La temperatura m\u00e1s alta mejora la actividad del catalizador, reduciendo as\u00ed el efecto del envenenamiento por silicona. Otra estrategia consiste en mantener una temperatura de funcionamiento fija durante la mayor parte de la vida \u00fatil del catalizador. Esta temperatura es tal que el sistema tendr\u00e1 una reserva suficiente en la actividad para lograr una alta eficiencia de destrucci\u00f3n mientras el catalizador se desactiva gradualmente. La actividad del catalizador se controla peri\u00f3dicamente (al menos una vez al a\u00f1o) mediante ensayos de muestras de catalizador y ensayos de emisi\u00f3n sobre el terreno. Los resultados de las pruebas determinan si debe aumentarse la temperatura para compensar la continua desactivaci\u00f3n del silicio. Las pruebas anuales peri\u00f3dicas permiten al equipo de operaciones prever el momento en que debe sustituirse el catalizador. Una vez que el catalizador empiece a perder su eficacia, ser\u00e1 necesario aumentar las temperaturas de funcionamiento para mejorar los \u00edndices de reacci\u00f3n y aumentar\u00e1n los costes de combustible. Para evitar gastos demasiado elevados o prevenir la posible p\u00e9rdida de resistencia mec\u00e1nica del lecho debido a la elevada temperatura de funcionamiento, debe sustituirse el catalizador.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Las pruebas iniciales de rendimiento de la unidad modernizada demostraron que la eficacia de eliminaci\u00f3n de COV era superior al 99%, con una ca\u00edda de presi\u00f3n ligeramente inferior a la de la unidad original. La concentraci\u00f3n de metano se rest\u00f3 de la concentraci\u00f3n total de hidrocarburos durante las pruebas.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>La RTO retroadaptada ha funcionado durante unos cuatro a\u00f1os sin cambios en el punto de consigna de temperatura ni en la ca\u00edda de presi\u00f3n. La supervisi\u00f3n del rendimiento incluy\u00f3 pruebas de emisi\u00f3n del oxidante y de actividad del catalizador. La prueba de campo m\u00e1s reciente confirm\u00f3 el rendimiento del sistema con una eficacia de destrucci\u00f3n superior al 97%. Las pruebas de actividad del catalizador mostraron una disminuci\u00f3n moderada de la actividad en consonancia con la acumulaci\u00f3n de silicio y el envenenamiento esperados.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>El consumo real de combustible en la unidad original y en la reacondicionada se estim\u00f3 a partir de las temperaturas medidas, las cargas de COV y los caudales. El m\u00e9todo de estimaci\u00f3n se bas\u00f3 en un balance t\u00e9rmico que contabilizaba la energ\u00eda gastada en calentar el aire de combusti\u00f3n y el gas de proceso, as\u00ed como el calor \u00fatil procedente de la oxidaci\u00f3n de los COV. Se supuso que la cantidad de aire de combusti\u00f3n y de combustible era igual a la diferencia entre los caudales de gas de salida y de entrada. La estimaci\u00f3n demostr\u00f3 que la RTO retroadaptada reduc\u00eda el consumo total de combustible en dos tercios, es decir, hasta 15.000 MCF al a\u00f1o. El sistema tambi\u00e9n redujo notablemente los costes de material y mano de obra derivados de la sustituci\u00f3n y eliminaci\u00f3n frecuentes del lecho cer\u00e1mico.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>La instalaci\u00f3n del catalizador permiti\u00f3 combinar la baja temperatura de la oxidaci\u00f3n catal\u00edtica con la alta eficiencia t\u00e9rmica del intercambio de calor regenerativo. Este cambio tuvo tres ventajas medioambientales principales:<\/p>\n<p><\/p>\n<p>1. Debido a la temperatura de oxidaci\u00f3n mucho m\u00e1s baja, de 700 \u00b0F a 900 \u00b0F, el RCO funciona utilizando entre un 50 y un 60 por ciento menos de combustible y genera un 40 por ciento menos de NOX.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>2. Debido a la naturaleza del catalizador, se obtuvo una empaquetadura m\u00e1s resistente al HMDS, lo que permite mantener una alta eficacia de destrucci\u00f3n durante mucho m\u00e1s tiempo, mejorar la recuperaci\u00f3n de energ\u00eda y reducir las emisiones de CO2.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>3. Un volumen reducido de material de embalaje para su eliminaci\u00f3n.HoneycombMonolith<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Los mejores resultados y los periodos de funcionamiento m\u00e1s largos se obtuvieron con la reducci\u00f3n de los compuestos que contienen silicio en el flujo de COV. La lecci\u00f3n aprendida: debe hacerse todo lo posible para minimizar o eliminar los HMDS y para mantener las eficiencias de funcionamiento m\u00e1s altas en cualquier sistema de oxidaci\u00f3n t\u00e9rmica. PE<\/p>\n<p><\/p>\n<p>John D. Miller<\/p>\n<p>j-miller4@ti.com<\/p>\n<p>JohnD.Miller es director de proyectos de Texas Instruments Inc. en Dallas. Puede ponerse en contacto con \u00e9l por correo electr\u00f3nico en j-miller4@ti.com o llamando al (214) 882-4166.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>TinaGilliland<\/p>\n<p>t-gilliland@ti.com<\/p>\n<p>TinaGilliland es la responsable de permisos de aire de TexasInstruments;e-mailt-gilliland@ti.comor llame al (972)927-3022.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>Grigori.Bunimovich<\/p>\n<p>grigorii@matrostech.com<\/p>\n<p>Grigori Bunimovich es director de aplicaciones de catalizadores de Matros Technologies Inc. en Chesterfield (Mo); e-mailgrigorii@matrostech.comor (314)439-9921.<\/p>\n<p><\/p>\n<p>YuriiSh.Matros<\/p>\n<p>yurii@matrostech.com<\/p>\n<p>Yurii Sh. Matros es presidente de Matros TechnologiesInc.;e-mail:yurii@matrostech.com oll(314)439-9699.\u00a0<\/p>\n<p><\/p>\n<\/p><\/div>\n<div class=\"pro_detail\"><\/div>\n<p><\/p>\n<p class=\"linkh2\">\n<p><\/p>\n<div class=\"more_art_list\"><\/div>\n<\/p><\/div>\n<\/p><\/div>\n<div class=\"other_page\"><\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Honeycomb Monolith Honeycomb Monolith, Reducingthecost of VOC control in the semiconductor industry. Theregenerativethermaloxidizer(RTO)is one of the standard pieces of equipment used to control theemissionofvolatileorganic compounds(VOCs) inthesemiconductorindustry.In normal operation, anRTOremovesVOCsusinggas-phase free-radicalreactionsofhomogeneousoxidationtoCO2 andwaterat1450\u00baFto1600\u00baF.Honeycomb Monolith An RTO uses a regenerative heat exchangeintwoormorepackedbedsoperated with periodic flow reversals. The beds,filledwithaninert ceramic media, areconnectedbyacombustionchamberwhereone or more fuel burnersareinstalledforsystemstartup, and to maintain [&hellip;]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"_joinchat":[],"footnotes":""},"categories":[1,216],"tags":[],"class_list":["post-1863","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-all","category-company-news"],"blocksy_meta":"","featured_image_urls":{"full":"","thumbnail":"","medium":"","medium_large":"","large":"","1536x1536":"","2048x2048":"","trp-custom-language-flag":"","woocommerce_thumbnail":"","woocommerce_single":"","woocommerce_gallery_thumbnail":""},"post_excerpt_stackable":"<p>Honeycomb Monolith Honeycomb Monolith, Reducingthecost of VOC control in the semiconductor industry. Theregenerativethermaloxidizer(RTO)is one of the standard pieces of equipment used to control theemissionofvolatileorganic compounds(VOCs) inthesemiconductorindustry.In normal operation, anRTOremovesVOCsusinggas-phase free-radicalreactionsofhomogeneousoxidationtoCO2 andwaterat1450\u00baFto1600\u00baF.Honeycomb Monolith An RTO uses a regenerative heat exchangeintwoormorepackedbedsoperated with periodic flow reversals. The beds,filledwithaninert ceramic media, areconnectedbyacombustionchamberwhereone or more fuel burnersareinstalledforsystemstartup, and to maintain necessarytemperatureatlowconcentrationsof VOCs.The TheVOC-laden air enters theoxidizeratlowtemperature andisheatedthrough the heat exchangerwiththeinletceramic beds. This airstream then reacts inthecombustionchamberand returnsheattothe outlet beds, where it is absorbed for the next cycle. Uponflowreversal, the bedfunctionschange suchthatasubstantialfractionof energy from VOCcombustionandburnerfiringisregenerated in the upper fraction of the beds.Amplesurfaceareaofceramicmaterial results in highthermalefficiencyachievingupto95percent in&hellip;<\/p>\n","category_list":"<a href=\"https:\/\/www.laiko.net\/es\/category\/todos\/\" rel=\"category tag\">All<\/a>, <a href=\"https:\/\/www.laiko.net\/es\/category\/noticias-de-empresa\/\" rel=\"category tag\">Company News<\/a>","author_info":{"name":"adminn","url":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/author\/adminn\/"},"comments_num":"0 comentarios","_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1863","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=1863"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1863\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":2138,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1863\/revisions\/2138"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=1863"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=1863"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=1863"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}