{"id":1863,"date":"2023-10-19T12:49:27","date_gmt":"2023-10-19T04:49:27","guid":{"rendered":"http:\/\/www3.laiko.net\/all\/honeycomb-monolith\/"},"modified":"2023-12-28T17:38:49","modified_gmt":"2023-12-28T09:38:49","slug":"honeycomb-monolith","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wabenmonolith\/","title":{"rendered":"Honigwaben-Monolith"},"content":{"rendered":"
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Honigwaben-Monolith<\/h1>\n

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Honeycomb Monolith, Senkung der Kosten f\u00fcr die VOC-Kontrolle in der Halbleiterindustrie.<\/p>\n

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Die regenerative thermische Oxidationsanlage (RTO) geh\u00f6rt zu den Standardger\u00e4ten, die in der Halbleiterindustrie zur Kontrolle der Emission fl\u00fcchtiger organischer Verbindungen (VOC) eingesetzt werden. Im Normalbetrieb entfernt eine RTO fl\u00fcchtige organische Verbindungen (VOC) durch freie Radikalreaktionen in der Gasphase durch homogene Oxidation zu CO2 und Wasser bei 1450\u00baF bis 1600\u00baF. Wabenmonolith<\/p>\n

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Eine RTO verwendet einen regenerativen W\u00e4rmeaustausch in zwei oder mehr gepackten Betten, die mit periodischen Str\u00f6mungsumkehrungen betrieben werden. Die mit einem inerten keramischen Medium gef\u00fcllten Betten sind durch eine Verbrennungskammer verbunden, in der ein oder mehrere Brennstoffbrenner installiert sind, um das System in Betrieb zu nehmen und die erforderliche Temperatur f\u00fcr niedrige VOC-Konzentrationen aufrechtzuerhalten.Die mit VOC beladene Luft tritt bei niedriger Temperatur in den Oxidator ein und wird durch den W\u00e4rmetauscher mit den Keramikbetten am Eingang erhitzt. Dieser Luftstrom reagiert dann in der Verbrennungskammer und kehrt zu den Auslassbetten zur\u00fcck, wo er f\u00fcr den n\u00e4chsten Zyklus absorbiert wird. Bei einer Str\u00f6mungsumkehr \u00e4ndert sich die Funktionsweise der Betten so, dass ein wesentlicher Teil der Energie aus der VOC-Verbrennung und der Brennerfeuerung in der oberen Fraktion der Betten regeneriert wird. Eine einfache Oberfl\u00e4che aus keramischem Material f\u00fchrt zu einem hohen W\u00e4rmewirkungsgrad, der in gut konzipierten Systemen bis zu 95 Prozent betr\u00e4gt.<\/p>\n

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Trotz des hohen Energier\u00fcckgewinnungsgrades erfordern RTOs einen hohen Kraftstoffverbrauch, insbesondere bei hohen Luftdurchs\u00e4tzen. Dies gilt insbesondere f\u00fcr die Halbleiterindustrie, in der gro\u00dfe Luftmengen mit niedrigen VOC-Konzentrationen die Regel sind. Eine Alternative zur thermischen Oxidation ist ein katalytisches Verfahren, das bei niedrigeren Temperaturen - 600\u00b0F bis 900\u00b0F - abl\u00e4uft. Durch den \u00dcbergang zu einem generativen katalytischen Oxidationsverfahren (RCO) kann der Kraftstoffverbrauch drastisch gesenkt werden, und in vielen F\u00e4llen amortisiert sich die Investition in einen Katalysator aufgrund der Kraftstoffeinsparungen bereits nach kurzer Zeit.<\/p>\n

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Abbildung 1: Ergebnisse der Katalysatortests. Testbedingungen: Katalysatortemperatur 750 \u00baF, 2500 ppm Propan und 50 ppm Si(CH3)4 gemischt mit Luft im Einlassgas.<\/p>\n

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Fallstudie Halbleiter<\/p>\n

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Die Abbildungen 2a und 2b zeigen die oberen Schichten der keramischen Medien vor dem Einf\u00fcllen des Katalysators im Jahr 2005. Abbildung 2a: Obere Schicht in einem der Kanister<\/p>\n

Honigwaben-Monolith<\/p>\n

Die Umstellung einer RTO in einem gro\u00dfen Halbleiterwerk in Texas zeigt, dass einige Herausforderungen bei der VOC-Kontrolle in dieser Branche bew\u00e4ltigt werden k\u00f6nnen.<\/p>\n

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Ein Schl\u00fcsselelement der Technologie war ein silikonbest\u00e4ndiger Katalysator, der den im Abgas vorhandenen siliziumorganischen Verbindungen standhalten konnte. Vor der Beladung mit dem Katalysator f\u00fchrte die Anlage au\u00dferdem eine Reihe von \u00c4nderungen an der Abgasanlage und -verteilung durch, um die siliziumhaltigen Verbindungen, die bei der Verarbeitung von Halbleitern entstehen, aus dem behandelten Strom zu entfernen. Der katalytische Abluftreiniger wurde mehr als vier Jahre lang bei einer Temperatur von 900\u00b0F bis 950\u00b0F in einer Brennkammer betrieben, verglichen mit der urspr\u00fcnglichen Betriebstemperatur von 1.500\u00b0F. Die Temperaturreduzierung f\u00fchrte zu erheblichen Kraftstoffeinsparungen. Die \u00c4nderung des Abgasgeh\u00e4uses in Verbindung mit der Umstellung von RTO auf RCO verhinderte auch die Verstopfung des Bettes durch Silizium, die dort vor der Umstellung auftrat. Siliziumbest\u00e4ndiger Katalysator.<\/p>\n

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Die Zugabe von Katalysatoren zu RTOs ist zwar seit mehreren Jahren eine anerkannte Praxis, war aber f\u00fcr die Halbleiterindustrie keine praktikable Option. Abgase aus der Halbleiterherstellung enthalten siliziumorganische Verbindungen wie Hexamethyldisilazan (HMDS), das bei der Herstellung \u00fcblicherweise als Haftvermittler auf der Waferoberfl\u00e4che verwendet wird. Bei einer atypischen RTO w\u00fcrde das MDS in der Brennkammer oxidieren und SiO2-Verbindungen bilden. Diese so genannten \"Sand\"-Partikel w\u00fcrden sich im Laufe der Zeit in der Anlage ansammeln und zu einer Verstopfung der keramischen Medien f\u00fchren, den Luftstrom kanalisieren und den Druckabfall \u00fcber die Betten erh\u00f6hen (siehe Abbildung 2).<\/p>\n

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Abbildung 2b: Einzelner Monolith, der von oben verstopft ist.<\/p>\n

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Honigwaben-Monolith<\/p>\n

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Wenn bei einem RCO ein fl\u00fcchtiges Molek\u00fcl, das Siliziumatom(e) enth\u00e4lt, mit der Katalysatoroberfl\u00e4che reagiert, entsteht eine praktisch unzerst\u00f6rbare Bindung zwischen der aktiven Oberfl\u00e4chenstelle und dem Siliziumatom, die jegliche katalytische Aktivit\u00e4t dieser Stelle hemmt. Die Deaktivierung durch Silizium wird als Maskierung bezeichnet. Sie ist besonders sch\u00e4dlich f\u00fcr g\u00e4ngige Platinmetall-VOC-Oxidationskatalysatoren, die relativ wenige, aber sehr aktive katalytische Stellen enthalten. Ein anderer Katalysatortyp, der so genannte \"\u00dcbergangs\"- oder \"Basismetall\"-Katalysator, enth\u00e4lt einige Gr\u00f6\u00dfenordnungen mehr aktive Stellen und bietet daher eine gute M\u00f6glichkeit zur Behandlung von Gasen, die mit siliziumhaltigen VOC beladen sind.<\/p>\n

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Es wurden mehrere Basismetallkatalysatoren synthetisiert und in simulierten Reaktionen der VOC-Oxidation unter dem Einfluss von siliziumhaltigen Organika getestet. Abbildung 1 zeigt die Zeitabh\u00e4ngigkeit der Katalysatoraktivit\u00e4t bei der Oxidation von Propan in Gegenwart von 50 ppm Tetramethylsilan. Die Tests wurden in einem Laborreaktor mit intensiver interner Gasdurchmischung durchgef\u00fchrt, aus dem die Daten zur Reaktionsgeschwindigkeit stammen. Die relative Aktivit\u00e4t in der Diagrammkoordinate wurde als Verh\u00e4ltnis zwischen der laufenden und der anf\u00e4nglichen Oxidationsrate berechnet. Zwei Edelmetallkatalysatorproben wurden zusammen mit den Katalysatoren aus unedlen Metallen getestet.<\/p>\n

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Probe 1 in Abbildung 1 ist ein gew\u00f6hnlicher waschbeschichteter Edelmetallkatalysator, bei dem die aktiven Metalle \u00fcber einen d\u00fcnnen Film aus por\u00f6sem Aluminiumoxid verteilt sind, der auf einem nicht por\u00f6sen Keramiktr\u00e4ger aufgebracht ist. Ein weiterer Edelmetallkatalysator, Probe 2 in Abbildung 1, wurde durch Impr\u00e4gnierung eines hochpor\u00f6sen Aluminiumoxidtr\u00e4gers mit Edelmetalll\u00f6sungen gewonnen. Die in Abbildung 1 getesteten Katalysatoren aus unedlen Metallen umfassten Manganoxid- und Kupferchromit-Katalysatoren, die beide durch Extrusion von Mischungen aus Aluminiumhydroxid und unedlen Metalloxiden und anschlie\u00dfende Trocknung und W\u00e4rmebehandlung hergestellt wurden.<\/p>\n

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Obwohl der impr\u00e4gnierte Edelmetallkatalysator (Probe 2) eine h\u00f6here Stabilit\u00e4t aufweist als der waschbeschichtete (Probe 1), deaktivieren sich beide Edelmetallkatalysatoren im Vergleich zu den Basismetallkatalysatoren sehr schnell. Der Kupfer-Chrom-Katalysator wies unter allen getesteten Proben die geringste Deaktivierungsrate auf.<\/p>\n

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Neben den Messungen der VOC-Oxidationsrate umfassten die Tests auch kontinuierliche Messungen der Eingangs- und Ausgangskonzentrationen von Tetramethylsilan, so dass es m\u00f6glich war, die Anreicherung von Silizium \u00fcber dem Katalysator zu bestimmen.Tabelle 1 zeigt die Siliziumanreicherung \u00fcber verschiedenen Katalysatorproben, bei denen die Reaktionsrate der VOC-Oxidation um 30 % im Vergleich zur Anfangsrate verringert war. Dieser R\u00fcckgang wurde nicht als hoch angesehen, da die Reaktionsgeschwindigkeit durch eine geringere Temperaturerh\u00f6hung wieder auf das Ausgangsniveau erh\u00f6ht werden konnte.<\/p>\n

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Die Katalysatoren aus unedlen Metallen k\u00f6nnen eine wesentlich gr\u00f6\u00dfere Menge Silizium einfangen als die Edelmetalle (siehe den Vergleich in Tabelle 1). Der widerstandsf\u00e4higste Kupfer-Chrom-Katalysator kann 0,4 lbs\/ft3 aufnehmen, ohne dass es zu einer wesentlichen Verringerung der Inaktivit\u00e4t kommt. Die in Abbildung 1 dargestellten Versuchsdaten wurden zur Vorhersage der Katalysatorleistung auf der Grundlage von Informationen \u00fcber die Konzentration von siliziumhaltigen organischen Stoffen im tats\u00e4chlichen Abgasstrom verwendet.<\/p>\n

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RTOretrofit Planung und Einbau<\/p>\n

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In der Anfangsphase des Projekts ging man davon aus, dass der katalytische Betrieb aufgrund der niedrigeren Betriebstemperatur eine Verstopfung des Bettes verhindern w\u00fcrde. Au\u00dferdem bem\u00fchte sich die Anlage intensiv um die Entfernung von HMDS aus dem Abgasstrom, um die Bildung von Kiesels\u00e4ure im Oxidator zu minimieren. Dies war ein zus\u00e4tzlicher Anreiz f\u00fcr die RTO-Umstellung. Die Lebensdauer des Katalysators wurde auf der Grundlage der Prozessgaseigenschaften und der Katalysatortests auf vier bis f\u00fcnf Jahre gesch\u00e4tzt.<\/p>\n

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Der f\u00fcr die RTO-Beladung empfohlene Kupfer-Chrom-Katalysator, der von Matros Technologies Inc. in Chesterfield, Mo. geliefert wurde, wurde im Strangpressverfahren hergestellt und als Raschig-Ringe (siehe Abbildung 3) mit einem Durchmesser und einer L\u00e4nge von 15 mm geformt. Diese Form war mit der Monolith-Verpackung bei linearen Geschwindigkeiten in der RTO kompatibel. Es wurde festgestellt, dass das Hinzuf\u00fcgen des Katalysators den Druckabfall im Bett nicht erh\u00f6ht, sondern eher verringert, da das tats\u00e4chliche Luftvolumen durch das Bett bei einer niedrigeren Betriebstemperatur reduziert wird. Die Verringerung des Druckabfalls trug neben der Senkung des Kraftstoffverbrauchs auch zu Einsparungen bei den Betriebskosten bei.<\/p>\n

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Vor dem Einbau des Katalysators wurde die verstopfte obere Schicht der Keramikmonolithe entfernt, und das verbleibende Bett wurde in jedem RTO-Kanister von oben gereinigt. Ein keramisches Massenmedium wurde \u00fcber die verbleibende Tiefe des Monolithen von 1,5 m aufgetragen. Das Katalysatorbett wurde in einer Tiefe von 8 Zoll \u00fcber das zus\u00e4tzliche Sch\u00fcttgut gelegt. Au\u00dferdem wurde eine d\u00fcnne Schicht (3 bis 4 Zoll) des keramischen Mediums \u00fcber dem Katalysator angebracht, um ihn vor der vom Brenner abgegebenen Strahlungsw\u00e4rme zu sch\u00fctzen.<\/p>\n

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Es dauerte zwei Tage, um die keramischen Medien, den Katalysator und die Schutzkeramik zu laden und die Kammern des Oxidators wieder zu verschlie\u00dfen. Ein zus\u00e4tzliches Thermoelement wurde in einem der Katalysatorbetten installiert. Die Modifizierung des Steuerungssystems umfasste die Senkung der Solltemperatur in der Brennkammer von 1.500\u00b0F auf 950\u00b0F und die Festlegung der maximal zul\u00e4ssigen Betriebstemperatur auf 1.200\u00b0F; bei Temperaturen \u00fcber 1.200\u00b0F w\u00fcrde der Kupfer-Chrom-Katalysator beginnen zu zerfallen und die katalytische Wirkung w\u00fcrde aufh\u00f6ren. Der Oxidator wurde aufgeheizt und zwei Tage nach dem Einf\u00fcllen des Katalysators in Betrieb genommen.<\/p>\n

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Die urspr\u00fcnglichen Brenner waren f\u00fcr hohe Temperaturen ausgelegt und mussten f\u00fcr den Betrieb bei niedrigeren Temperaturen angepasst werden.<\/p>\n

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Wabenmonolith<\/p>\n

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Leistung der nachger\u00fcsteten Einheit<\/p>\n

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Abbildung 3: Katalysator f\u00fcr RTO-Retrofit<\/p>\n

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Eine allgemeine Betriebsstrategie zur Kontrolle der Oxidationsmittel kann eine schrittweise oder stufenweise Erh\u00f6hung der Temperatur mit zunehmender Siliziumanreicherung \u00fcber dem Katalysator beinhalten. Die h\u00f6here Temperatur verbessert die Katalysatoraktivit\u00e4t und verringert so die Auswirkungen der Silikonvergiftung. Eine andere Strategie besteht darin, w\u00e4hrend des gr\u00f6\u00dften Teils der Lebensdauer des Katalysators eine feste Betriebstemperatur beizubehalten. Diese Temperatur ist so gew\u00e4hlt, dass das System \u00fcber eine ausreichende Aktivit\u00e4tsreserve verf\u00fcgt, um eine hohe Zerst\u00f6rungseffizienz zu erreichen, w\u00e4hrend der Katalysator allm\u00e4hlich deaktiviert wird. Die Aktivit\u00e4t des Katalysators wird regelm\u00e4\u00dfig (mindestens j\u00e4hrlich) anhand von Katalysatorproben und Feldemissionstests \u00fcberwacht. Anhand der Testergebnisse wird festgestellt, ob die Temperatur erh\u00f6ht werden muss, um die fortgesetzte Siliziumdeaktivierung zu kompensieren. Durch regelm\u00e4\u00dfige j\u00e4hrliche Tests kann das Betriebsteam vorhersagen, wann der Katalysator ersetzt werden muss. Sobald der Katalysator seine Wirksamkeit verliert, m\u00fcssen die Betriebstemperaturen erh\u00f6ht werden, um die Reaktionsraten zu verbessern, und die Kraftstoffkosten steigen. Um zu hohe Kosten zu vermeiden oder einen m\u00f6glichen Verlust der mechanischen Festigkeit des Bettes aufgrund der hohen Betriebstemperatur zu verhindern, sollte der Katalysator ausgetauscht werden.<\/p>\n

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Erste Leistungstests der nachger\u00fcsteten Anlage zeigten, dass die Effizienz bei der Beseitigung von fl\u00fcchtigen organischen Verbindungen bei \u00fcber 99 % lag, und das bei einem Druckabfall, der etwas geringer war als bei der urspr\u00fcnglichen Anlage. Die Methankonzentration wurde bei den Tests von der Gesamtkohlenwasserstoffkonzentration abgezogen.<\/p>\n

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Die nachger\u00fcstete RTO ist seit etwa vier Jahren in Betrieb, ohne dass der Temperatursollwert und der Druckabfall ver\u00e4ndert wurden. Die Leistungs\u00fcberwachung umfasste die Pr\u00fcfung der Oxidationsmittelemissionen und der Katalysatoraktivit\u00e4t. Der j\u00fcngste Feldtest best\u00e4tigte die Leistung des Systems mit einer Zerst\u00f6rungseffizienz von mehr als 97 Prozent. Die Tests der Katalysatoraktivit\u00e4t zeigten einen moderaten Aktivit\u00e4tsr\u00fcckgang, der mit der erwarteten Siliziumanreicherung und -vergiftung \u00fcbereinstimmt.<\/p>\n

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Der tats\u00e4chliche Brennstoffverbrauch der urspr\u00fcnglichen und der nachger\u00fcsteten Anlagen wurde auf der Grundlage der gemessenen Temperaturen, VOC-Belastungen und Durchflussraten gesch\u00e4tzt. Die Sch\u00e4tzmethode basierte auf einer W\u00e4rmebilanz, die den Energieaufwand f\u00fcr die Erw\u00e4rmung des Prozessgases und der Verbrennungsluft sowie die Nutzw\u00e4rme aus der VOC-Oxidation ber\u00fccksichtigt. Es wurde angenommen, dass die Menge der Verbrennungsluft und des Brennstoffs der Differenz zwischen dem Auslass- und dem Einlassgasdurchsatz entspricht. Die Sch\u00e4tzungen ergaben, dass die nachger\u00fcstete RTO den Gesamtbrennstoffverbrauch um zwei Drittel bzw. bis zu 15.000 MCF pro Jahr senkte. Das System f\u00fchrte auch zu einer sp\u00fcrbaren Reduzierung der Material- und Arbeitskosten f\u00fcr den h\u00e4ufigen Austausch und die Entsorgung des Keramikbetts.<\/p>\n

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Durch den Einbau des Katalysators konnte die niedrige Temperatur der katalytischen Oxidation mit dem hohen thermischen Wirkungsgrad des regenerativen W\u00e4rmeaustauschs kombiniert werden. Diese \u00c4nderung hatte drei Hauptvorteile f\u00fcr die Umwelt:<\/p>\n

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1. Aufgrund der viel niedrigeren Oxidationstemperatur (700\u00b0F bis 900\u00b0F) verbraucht das RCO 50 bis 60 Prozent weniger Kraftstoff und erzeugt 40 Prozent weniger NOX.<\/p>\n

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2. Aufgrund der Beschaffenheit des Katalysators ist die Packung widerstandsf\u00e4higer gegen HHMDS, wodurch die hohe Zerst\u00f6rungseffizienz viel l\u00e4nger aufrechterhalten, die Energier\u00fcckgewinnung verbessert und die CO2-Emissionen reduziert werden.<\/p>\n

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3. Ein reduziertes Volumen an Verpackungsmaterial f\u00fcr die Entsorgung.HoneycombMonolith<\/p>\n

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Die besten Ergebnisse und l\u00e4ngere Betriebszeiten wurden mit der Reduzierung von siliziumhaltigen Verbindungen im VOC-Strom erzielt. Die Lektion, die wir gelernt haben, lautet: Es sollten alle Anstrengungen unternommen werden, um HMDS zu minimieren oder zu eliminieren und die h\u00f6chsten Betriebseffizienzen in jedem thermischen Oxidationssystem zu erhalten. PE<\/p>\n

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John D. Miller<\/p>\n

j-miller4@ti.com<\/p>\n

John D. Miller ist Projektleiter bei Texas Instruments Inc. in Dallas. Sie erreichen ihn per E-Mail unter j-miller4@ti.com oder telefonisch unter(214)882-4166.<\/p>\n

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TinaGilliland<\/p>\n

t-gilliland@ti.com<\/p>\n

Tina Gilliland ist Managerin f\u00fcr Luftreinhaltungsgenehmigungen bei Texas Instruments; e-mailt-gilliland@ti.comor, Tel. (972) 927-3022.<\/p>\n

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Grigori.Bunimowitsch<\/p>\n

grigorii@matrostech.com<\/p>\n

Grigori Bunimovich ist Direktor f\u00fcr Katalysatoranwendungen bei Matros Technologies Inc. in Chesterfield, Mo. e-mailgrigorii@matrostech.comor, Tel.(314)439-9921.<\/p>\n

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YuriiSh.Matros<\/p>\n

yurii@matrostech.com<\/p>\n

Yurii Sh. Matros ist Pr\u00e4sident von Matros Technologies Inc. e-mail:yurii@matrostech.com oder telefonisch unter(314)439-9699.\u00a0<\/p>\n

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Honeycomb Monolith Honeycomb Monolith, Reducingthecost of VOC control in the semiconductor industry. Theregenerativethermaloxidizer(RTO)is one of the standard pieces of equipment used to control theemissionofvolatileorganic compounds(VOCs) inthesemiconductorindustry.In normal operation, anRTOremovesVOCsusinggas-phase free-radicalreactionsofhomogeneousoxidationtoCO2 andwaterat1450\u00baFto1600\u00baF.Honeycomb Monolith An RTO uses a regenerative heat exchangeintwoormorepackedbedsoperated with periodic flow reversals. The beds,filledwithaninert ceramic media, areconnectedbyacombustionchamberwhereone or more fuel burnersareinstalledforsystemstartup, and to maintain […]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"_joinchat":[],"footnotes":""},"categories":[1,216],"tags":[],"class_list":["post-1863","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-all","category-company-news"],"blocksy_meta":"","featured_image_urls":{"full":"","thumbnail":"","medium":"","medium_large":"","large":"","1536x1536":"","2048x2048":"","trp-custom-language-flag":"","woocommerce_thumbnail":"","woocommerce_single":"","woocommerce_gallery_thumbnail":""},"post_excerpt_stackable":"

Honeycomb Monolith Honeycomb Monolith, Reducingthecost of VOC control in the semiconductor industry. Theregenerativethermaloxidizer(RTO)is one of the standard pieces of equipment used to control theemissionofvolatileorganic compounds(VOCs) inthesemiconductorindustry.In normal operation, anRTOremovesVOCsusinggas-phase free-radicalreactionsofhomogeneousoxidationtoCO2 andwaterat1450\u00baFto1600\u00baF.Honeycomb Monolith An RTO uses a regenerative heat exchangeintwoormorepackedbedsoperated with periodic flow reversals. The beds,filledwithaninert ceramic media, areconnectedbyacombustionchamberwhereone or more fuel burnersareinstalledforsystemstartup, and to maintain necessarytemperatureatlowconcentrationsof VOCs.The TheVOC-laden air enters theoxidizeratlowtemperature andisheatedthrough the heat exchangerwiththeinletceramic beds. This airstream then reacts inthecombustionchamberand returnsheattothe outlet beds, where it is absorbed for the next cycle. Uponflowreversal, the bedfunctionschange suchthatasubstantialfractionof energy from VOCcombustionandburnerfiringisregenerated in the upper fraction of the beds.Amplesurfaceareaofceramicmaterial results in highthermalefficiencyachievingupto95percent in…<\/p>\n","category_list":"All<\/a>, Company News<\/a>","author_info":{"name":"adminn","url":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/author\/adminn\/"},"comments_num":"0 comments","_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1863","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=1863"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1863\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":2138,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1863\/revisions\/2138"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=1863"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=1863"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.laiko.net\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=1863"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}